板坯连铸机设备规模大，扇形段与辊道数量多，长期处在高温与冷却水交替工况下，水汽、氧化铁皮易侵入轴承座，造成油品乳化、轴承磨损加快，维护与备件压力较大，不少钢厂选择油气润滑。
适合油气润滑的工位包括结晶器、扇形段、输送辊道、切割辊道、称量喷印辊道、上下线辊道等，这些点位长期直面冷却水喷淋，传统润滑方式易出现进水进渣、油品失效等问题。
首先，油气润滑在轴承座内部维持稳定0.1~0.3bar的正压，可有效密封轴承座，减少冷却水与氧化铁皮进入腔体，降低水、渣侵入引发的润滑故障。同时按需定量输送润滑油，优化辊道轴承的润滑条件，减少非正常损耗。
其次，润滑条件改善后，轴承运行阻力趋于平稳，可减少非正常磨损与换件频次，降低维护工作量和备件投入。此外，油和气分开输送，管路布置与单点调节灵活，便于按工位负荷匹配供油量，方便后续点检维护。
技改前期需现场勘测，统计各工位轴承故障频次、备件成本与安装空间，划分优先级：故障多发、损耗较高的点位优先实施；空间受限、收益有限的点位暂缓。
企业可提前整理轴承更换台账与油品消耗记录，供技术团队参考。施工尽量匹配大修窗口期，主管路提前预制，压缩停机工作量。方案确认后，结合现场实际与预算核对改造清单，稳步推进板坯连铸机润滑升级。